Сегодня нам они уже очень близки. За последние 12 лет Хаяси был на наших заводских площадках более сотни раз и вел себя практически аналогично. Понятно, что мы не японцы и реагировали на это далеко не всегда так, как описано в этих историях. Время от времени я буду к этому возвращаться по ходу повествования.
Итак, при поддержке японских консультантов мы приступили к освоению методов бережливого производства. Первое, что бросалось в глаза, – огромная разница в подходах: на что в первую очередь обращают внимание они, а что привыкли считать главным для себя мы.
Для примера приведу некоторые выдержки из отчета Хаяси по итогам его первого визита на предприятия Росатома – как смотрит на производственную площадку третий по рангу человек в Toyota, под руководством которого работали более 50 сборочных заводов по всему миру и сотни поставщиков.
«ЗиО-Подольск» (г. Подольск, Московская область)
1. Места хранения стальных листов не содержатся в порядке.
Важно заблаговременно выбрасывать ненужные материалы, определять места хранения сортов и размеров материалов так, чтобы знать, где, как много и какие именно материалы находятся.
К материалам должна быть приложена соответствующая информация.
2. На местах находится много запасных частей, ожидающих производственных работ.
После производства перемещайте изделие одно за другим к следующему по порядку процессу, чтобы завершить производство как можно скорее. Много готовых изделий были переданы к следующему процессу после производства одновременно, а не одно за другим.
3. Рабочие выглядели как охранники механизмов.
Это не производительно, когда один оператор наблюдает за одним
Применение простого оборудования, остановки после завершения обработки позволяют рабочему подходить к соответствующему механизму, когда обработка уже завершена. Это недорогие методы решения вышеперечисленных проблем.
Таким образом один оператор сможет наблюдать более чем за двумя станками.
4. Каждый рабочий процесс, включающий время пуска и остановки, должен быть показан на месте.
Расписание времени пуска, времени остановки и следующего рабочего процесса должно быть визуализировано так, чтобы оно легко было видно на рабочих местах. Улучшение инструмента является очень важным, для того чтобы было легко работать.
5. Казалось, что продолжительность обработки поддерживающих пластин трубы была слишком долгой.
Предполагалось, что, если ход сверла укоротить, продолжительность обработки может быть сокращена. станком.
6. Время ожидания рабочих между рабочими процессами было слишком продолжительным.
Важно придумать наилучший метод рабочей последовательности и минимизировать время простоя.
7. Все сварочные работы были сделаны вручную, но простая сварка, такая как цилиндрическая, может быть автоматизирована.
8. Не было общего документа и расписания на рабочих местах, хотя было сказано, что были.
Важно