то без ожидания в очередях, оно могло бы быть изготовлено через 6 часов. То есть, первое изделие партии (любого заказа) может начать выходить из потока через 6 часов. В течение смены! Для того чтобы так и было, необходимо было изменить систему планирования. В данном проекте мы решили по возможности автоматизировать планирование с помощью использования возможностей 1С. К счастью, программисты, с которыми предприятие сотрудничает до сих пор, оказались очень опытными и грамотными. Они смогли понять все потребности производства и быстро выстроили модель оптимального автоматического планирования.
· Встраивание качества.
Следующее важное направление, очень актуальное в данном примере. В существующем производстве имело место большое количество внутренних дефектов. Большое – потому, что их никто не считал. Одно изделие могло поцарапаться в процессе транспортировки, доработаться на другой операции, получить иной дефект на следующей операции и т. д. С точки зрения времени исполнения заказа это очень критично. Подумайте сами, изделие вместо того, чтобы пройти через все операции потока один раз, кружится между ними, получая дефект и дорабатываясь. Это значит, что время исполнения заказа увеличивается на время доработок, транспортировок и прочих повторных действий с изделием. Для решения большинства проблем не требовались сложные способы, простых решений было достаточно, чтобы стабилизировать ситуацию с внутренним браком. В книге «Встроенное качество» вы найдёте исчерпывающее описание подходов и решений, часть из которых была применена и здесь. Кроме того, т.к. имел место значительный поток рекламаций, была реорганизована система контроля. Это была вынужденная мера, т.к. до от 2% до 10% продукции имели претензии по качеству. Я не сторонник вводить дополнительную работу, но в данном случае эта мера себя оправдывала.
· Изменение размеров партий и выстраивание потока.
Это типовое решение для увеличения скорости прохождения продукта в производстве. Чем меньше партия, тем быстрее она проходит по потоку. Простая математика: одно изделие пройдёт примерно в 10 раз быстрее, чем партия в 10 изделий. Для того чтобы уменьшить размер партии, необходимо исключить множество потерь на рабочих местах, устранить транспортировки и лишние ожидания, изменить объёмы тележек для передачи продукта между операциями там, где невозможно передавать по одному изделию. Это и было сделано. Мы не стали долго и тщательно картировать производственные потоки, все разрывы и потери были на поверхности, их не так сложно было увидеть. Часть изменений была реализована незамедлительно новым начальником производства. Он с энтузиазмом взялся за изменение операций, выстраивая их в правильную последовательность, объединяя их и исключая ненужные транспортировки.
Подробности реализуемых изменений мы приведём дальше, при описании методов. Ещё раз почеркнём, что набор методов для сокращения времени исполнения заказа будет отличаться на разных