79.030, D 79.030 – 79.040, E 79.040 – 79.050). Во избежание ошибки при вычислениях, износ цилиндра целесообразно рассчитывать с учётом его категории. Износ опор и подшипников (постелей) распределительного вала определяется как разница между измеренными значениями диаметра отверстия постели и опоры (шейки) вала.
Вычисленный зазор не должен превышать 0,10 мм. Зазор в паре трения вал – опора может быть вычислен и с помощью мерной проволоки. Проволока подкладывается под вал в опору, крышки вала затягиваются номинальными усилиями. После разборки соединения толщину проволоки (величину сплющивания) измеряют микрометром или с помощью специальной шкалы. Измеренная толщина и есть зазор в паре трения. Измерение ширины калиброванной проволоки после сплющивания с помощью шкалы показано на рисунке.
Диаметры отверстий опор коленчатого вала и отверстий в нижних головках шатунов измеряются при затянутых крышках. Усилия затяжки крепежа должны соответствовать рекомендованным заводом изготовителем. Схема проверки внутреннего диаметра опоры коленчатого вала в сборе с подшипником, показана на рисунке.
Для контроля соосности опор вала можно воспользоваться лекальной линейкой (плоскопараллельным бруском). Линейка устанавливается на три близлежащие опоры по оси этих опор. Несоосность или деформация опор обнаруживается по «покачиванию» линейки на центральной, из трёх выбранных опор. Величина несоосности измеряется щупами, подкладываемыми под линейку. Износ рабочей (наружной) поверхности колец определяется визуально (на изношенных кольцах сточены маслосъёмные гребни) или по величине замка. Для современных двигателей предельная ширина замка колец установленных в цилиндр (в его неизношенную часть) не должна превышать 0,7 – 2,0 мм. Толщину (высоту) кольца удобнее измерить микрометром. При проведении дефектации деталей двигателя в обязательном порядке проверяется деформация плоскостей блока цилиндров и головки блока цилиндров. Измерения выполняются с помощью лекальной линейки и набора щупов. Линейка укладывается на плоскость по диагонали. В зазор (если он имеется) между плоскостью детали и плоскостью линейки вводится щуп. Если величина неплоскостности превышает предельную, установленную для данной детали, плоскость восстанавливают. Предельная величина неплоскостностипривалочной поверхности головок блока цилиндров, для различных двигателей современной конструкции, лежит в пределах 0,05 – 0,10 мм. Причинами деформации плоскостей корпусных деталей двигателя может быть перегрев двигателя (часто многократный) и чрезмерная затяжка гаек (болтов) крепления головки блока цилиндров. Перегрев двигателя приводит к «проседанию» (провалу) средней части плоскости, а «перетяжка» крепежа к появлению выпучиваний у отверстий болтов и деформации цилиндров. Методы и способы измерения других деталей, аналогичны методам, описанным выше. Серьёзной проблемой в диагностике