Каждая шаботная плита отливается отдельно, после чего ее завозят в термическую печь, где она проходит процесс нормализации около 2—3 недель. Я видел эти огромные печи. После термической обработки шаботы везут на огромные карусельные станки для механической обработки двух плоскостей. Вначале обрабатывается одна сторона шабота, затем его переворачивают и обрабатывают вторую сторону. Эти плоскости обрабатываются как минимум дважды, так как требования к плоскостности очень велики. Я посомневался, что завод справится с изготовлением наших шаботов к 1 сентября, но они справились.
В Новокраматорске я пробыл неделю. Я походил по городу, и он мне очень понравился. Город этот небольшой и, несмотря на наличие металлургического завода, экологически чистый и весь утопающий в зелени.
К началу сентября 1983 года все три части шабота прибыли в Камышин. Доставка к месту монтажа теперь не представляла никаких трудностей – необходимый транспорт для тяжеловесных грузов у нас был.
Была еще одна не очень большая проблема. Все шаботы устанавливались на мощный бетонный фундамент, а между фундаментом и шаботом должны стоять многочисленные пружинные опоры как амортизаторы, а между ними – многочисленные стопорные опоры. Но пружины такой конструкции с Советском Союзе не изготавливались. У нашего Министерства где-то в Башкирии был завод, изготавливающий пружины для ходовой части трактора, но настолько крупных пружин этот завод никогда не делал. Тем не менее, Министерство заставило его изготавливать для нас такие пружины. Сами пружины устанавливались в каркасы, нижние части которых опирались на фундамент, а на верхние их части устанавливался шабот. Эти каркасы изготавливались в нашем цехе нестандартного оборудования.
Без всяких чрезвычайных происшествий 25-тонный молот был нами смонтирован, кроме этого монтировалась также газонагревательная круглая вращающаяся печь для нагрева заготовок под штамповку молотами. В конце 1983 года весь молотовой участок без каких-либо проблем был принят в эксплуатацию.
Одновременно вводился в эксплуатацию термический цех кузнечного производства, в его составе были газовые печи для нормализации штамповок, для закалки и отпуска небольших штамповок. Это были печи новейшей конструкции, а по газовому оборудованию была новинка – имелся датчик контроля пламени. Это оборудование к печам мы заказывали у Энгельсского завода газового оборудования. Две печи для закалки и отпуска коленчатых валов были с электрическим нагревом, для упрощения их обслуживания они были утоплены в землю.
А вот с закалочной средой вышла заминка. По проекту закалочной средой являлось масло. Но масло – это огнеопасный материал, а никакого толкового противопожарного проекта даже не было. Дело в том, что по раскладу Госплана такой проект должна была составлять специализированная организация, которой в нашем Министерстве не было, и ГТСХМ оставил это по сути