de manufactura o de servicios. Este sistema es aquel que utiliza los recursos disponibles para transformar insumos que recibe (materias primas, clientes o productos terminados de otro sistema) en algún tipo de resultado deseado (producto terminado, clientes satisfechos, etc.).
Un sistema productivo está constituido por una gran cantidad de componentes, como son: proveedores y clientes, materiales, bienes de capital, energía, trabajadores, proceso de transformación, y productos terminados, entre otros, los cuales deben ser administrados y coordinados por medio de un sistema de planeación y control de producción, que combine los flujos físicos y de información para que la gerencia opere y administre el sistema de producción. La Figura 1-2 muestra los elementos que componen un sistema productivo.
FIGURA 1-2. COMPONENTES DE UN SISTEMA PRODUCTIVO
Al igual que en el proceso de planeación empresarial, el proceso de planeación de producción debe realizarse en forma jerárquica, lo que facilita la coordinación de las diferentes actividades, así como el logro de las metas y objetivos trazados en los planes estratégicos, tácticos y operativos. Aunque existen varias formas de realizar el proceso de planeación de producción de manera jerárquica (Hax and Meal, 1975; Heizer y Render 2001; Domínguez Machuca, 1998; Silver, 1998; Volmann, 2005), la esencia siempre es la misma.
En este texto se propone una estructura genérica para los procesos de planeación, programación y control de producción de una empresa manufacturera, la cual se muestra en la Figura 1-3. A diferencia de otras estructuras propuestas, en ésta se definen dos grandes etapas: la planeación de producción y la programación y control de producción, las cuales corresponden a la planeación táctica y operativa respectivamente.1 Aunque en ambas etapas se realizan diferentes tipos de controles, los principales se deben realizar en la etapa de programación, por lo que el término control se utiliza únicamente en esta etapa. A continuación se realiza un breve comentario de cada una de estas etapas que se muestran en la Figura 1-3.
FIGURA 1-3. PROCESO GENÉRICO DE PLANEACIÓN, PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE PRODUCCIÓN
Como se mencionó anteriormente, los procesos de planeación a mediano plazo, son precedidos por los planes a largo plazo (planeación estratégica), en donde se determinan los objetivos estratégicos de la empresa. En los planes estratégicos de producción y ventas, se establecen entre otras cosas, las cantidades a producir y a vender (en unidades agregadas) en el largo plazo, que permitan lograr los objetivos y las metas definidas en el plan empresarial, y que deben ser considerados en las siguientes etapas del proceso de planeación.
La etapa de planeación de producción, inicia con el proceso de estimaciones de la demanda, conocido como Pronósticos de la Demanda. En éste se definen las cantidades demandadas a mediano y corto plazo de familias de productos o de artículos individuales, las cuales serán las principales entradas a las siguientes etapas en el proceso de planeación de producción. Para pronosticar la demanda de una familia o de un producto, se emplean métodos cualitativos y cuantitativos específicos de proyección, que requieren ser monitoreados y controlados, de manera que el pronóstico que se obtenga sea lo más enfocado posible.
Después de determinar cuándo y cuánta es la demanda esperada para familias de productos a mediano plazo, es necesario saber cómo se podría suplir esta demanda. Este proceso se denomina Planeación Agregada, donde se desarrollan planes de producción a mediano plazo (3 a 18 meses en el futuro), considerando las diferentes restricciones (internas y externas) a las que se ven limitadas las empresas, con el fin de, entre varias posibles alternativas, seleccionar un plan de producción a seguir en el futuro, que permita cumplir de manera eficiente los requerimientos de la demanda definidos en la etapa anterior.
La planeación agregada como su nombre lo indica, es un proceso que utiliza para su análisis y desarrollo unidades agregadas y en donde se realiza la Planeación de la Capacidad a mediano plazo, de manera que se logren establecer para todos los períodos del horizonte de planeación, los niveles de producción (interna y externa), mano de obra e inventario necesarios para suplir, de manera factible, los requerimientos de la demanda (para familias de productos) buscando que sea al menor costo posible. Para ello, se evalúan diferentes alternativas como la contratación y despido de empleados, utilización de horas extras, variación de los niveles de inventario, subcontratación, aceptación de pedidos pendientes y el aumento de turnos de producción, las cuales son medidas coyunturales (y no estructurales) que permiten adecuar la capacidad a los requerimientos de la demanda futura.
Los planes agregados de producción, están basados en proyecciones, por ésto deben ser revisados y actualizados periódicamente (por lo general cada mes), ajustándolos a la realidad del momento. Adicionalmente, un plan de producción no es un plan de fabricación, sino una herramienta que se utiliza para traducir el plan de fabricación a largo plazo, en un plan más concreto que permita enfrentar mejor el futuro y así alcanzar satisfactoriamente los objetivos y metas planteadas.
Un adecuado proceso de planeación de producción requiere de un mayor nivel de detalle que el proporcionado por la planeación agregada, la cual se desarrolla para familias de productos en lapsos de tiempo mensuales. En el Programa Maestro de Producción se concretan los pronósticos de la demanda, las órdenes en firme y el plan agregado de producción (cuando se dispone de él) en términos de cuánto y cuáles productos individuales se deben fabricar, en un horizonte de tiempo que va de semanas a unos pocos meses en el futuro, con lapsos o intervalos de tiempo de días o semanas. Aunque en la etapa del plan agregado de producción se verifica la factibilidad del mismo desde el punto de vista de la capacidad, es necesario a nivel del plan maestro de producción nuevamente realizar el proceso de Planificación de la Capacidad, denominado Planeación Aproximada de la Capacidad, debido a que por su carácter desagregado y el nivel de detalle requerido, posiblemente puedan existir desajustes entre la capacidad necesaria mensualmente y la requerida diaria o semanalmente. Finalmente, el plan maestro de producción debe tener dos características principalmente: (1) estabilidad para garantizar que lo que se planea fabricar realmente pueda ejecutarse y (2) flexibilidad para lograr realizar los ajustes necesarios frente a las variaciones impredecibles de la demanda.
Una vez determinadas las cantidades y fechas en que son requeridos cada uno de los productos, se procede a realizar la planeación de todos los componentes necesarios para la fabricación de cada uno de ellos. Este proceso se denomina Planeación de los Requerimientos de Materiales, y se realiza por medio de un sistema de información computarizado, en donde se hace la explosión de los ensambles, subensambles, componentes y materiales necesarios para la fabricación de los diferentes productos. El sistema tiene como entradas principales el plan maestro de producción, las listas o cartas de materiales, los pla zos de entrega, los registros de los inventarios y los datos de compra de los diferentes ítems que conforman el producto, pues son fundamentales para planear órdenes de compra y fabricación de aquellos artículos cuya demanda es dependiente. El objetivo principal del sistema es asegurar que los diferentes componentes estén disponibles, cuándo y dónde se requieran, en las cantidades necesarias, de manera que los inventarios cuya demanda sea dependiente, permanezcan en los niveles más bajos posibles.
Cuando el proceso de planeación de materiales se realiza considerando que la capacidad es finita, es necesario realizar el proceso de Planificación de la Capacidad, el cual a este nivel se denomina como Planeación de los Requerimientos de Capacidad, en donde se establece