инициативы (наименее затратные и наиболее эффективные) приходили именно от обычных сотрудников.
Примеры:
1. Во время производства может возникать брак или не весь заказ получается изготовить (не успели, не пришли компоненты). В итоге упаковщики долго объясняют детали начальнику производства, а он – отделу планирования и продаж.
Решение от упаковщиков – ставить номер у каждой детали в самом чертеже. Реализация в 1С – пару дней.
Результат:
– планировщики просто отдают отчет и чертежи
– планировщик сразу знает, что надо перезаказать, и говорит, когда придет недостающая деталь;
– отдел продаж ясно понимает, когда будет готов заказ.
2. Обратная связь от операторов.
Изменив расположение расходников, удалось снизить время на переналадку между заказами на 50%: просто стало не нужно идти в другой конец цеха, по пути еще и задевая другие заказы.
Как вы думаете, сочетание такого подхода и цифровых инструментов даст больший эффект, чем покупка дорогих систем управления, но с хаосом в обычной работе?
Для цифровизации это вообще «волшебная пилюля». Как только люди примут, что они могут изменять рабочий процесс, и получат необходимые компетенции, они сами начнут упрощать свою работу, в том числе автоматизировать и пересобирать процессы. Главное – не «поощрять» их еще большей рутинной.
Хорошо, не все сотрудники, но 10—15% активных новаторов способны все перевернуть. Именно их и надо выделять и обучать системному подходу.
Если мы посмотрим на опыт японских компаний, то в каждом производственном цехе стоит планшет, где каждый сотрудник может оставить предложение.
Система Канбан
«Канбан» в переводе с японского означает «знак», «сигнал» или «карточка». Изначально это инструмент с карточками для запроса сырья в производственном цеху.
Сейчас это ИТ-решения для организации работы. Их суть – создание «вытягивающей системы», когда работа берется только после завершения предыдущей, а также визуализация рабочего процесса, недопущение перегрузки людей или подразделений, выявление проблем на раннем этапе и совершенствование процесса. Мы подробнее рассмотрим этот инструмент в главе про проектное управление, так как он один из основных в гибких подходах.
7 шагов практического решения проблем
В бережливом производстве есть инструмент «7 шагов практического решения проблем».
Решение проблем в рамках бережливого производства
В его рамках используется также 2 инструмента – 5W1H для оценки ситуации и «5 почему» для определения корневых причин и выстраивания причинно-следственных связей.
В 5W1H надо ответить на 6 вопросов:
– Кто столкнулся с проблемой (who)?
– Что случилось (what)?
– Когда (when)?
– Где (where)?
– Почему это надо было сделать (why)?
– Как