werden bereits bei der Augenscheinprüfung erkannt.
Kreidende Untergründe oder solche mit Verschmutzungen werden durch eine Wischprobe mit der flachen Hand festgestellt. Die Saugfähigkeit des Untergrunds wird durch Annässen mehrerer Stellen mit einer Bürste geprüft. Bei dieser Benetzungsprobe {Benetzungsprobe} wird ersichtlich, ob die Saugfähigkeit, insbesondere bei Beton, ausreicht. Nach dem Annässen sollte im befeuchteten Bereich nach höchstens drei Minuten die Farbveränderung nach dunkel sichtbar werden. Läuft das Wasser direkt ab, kann das ein Hinweis auf Reste von Schalöl oder eine besonders dichte Oberfläche sein, die durch Sandstrahlen bearbeitet werden muss. Schalölrückstände können auch durch UV-Licht sichtbar gemacht werden. Ein Haftgrund ist dann in jedem Fall nach Reinigung und Trocknung des Untergrunds nötig.
Die Haftfähigkeit {Haftfähigkeit} kann mit dem Gitterschnitt und der Abrissprobe untersucht werden. Beim Gitterschnitt werden Beschichtungen durch waagerechte und senkrechte Einschnitte eingeritzt. Brechen hierbei einzelne Quadrate aus, weist dies auf mangelnde Untergrundhaftung hin. Für die Abrissprobe muss an mindestens zwei signifikanten Stellen eine 1 m2 große Fläche mit Armierungsgewebe in Spachtelmasse bzw. Klebe-Armierungsputz – sinnvollerweise in gleicher Zusammensetzung wie das für die Instandsetzung geplante Material – angelegt und nach mindestens sieben Tagen durch Abreißen des unten überstehenden Streifens überprüft werden. Löst sich nur das Gewebe heraus und bleibt der Armierungsputz fest mit dem Untergrund verbunden, kann von ausreichender Tragfestigkeit ausgegangen werden, während das bei Ablösen der aufgebrachten Putzlage – komplett oder in großen Teilen – nicht der Fall ist. Im Zweifelsfall sollte eine Musterfläche angelegt, beobachtet und analysiert werden.
Bild 3: Abrissprobe (Quelle: Ingrid Kaiser)
Je nach Umgebungsbedingungen werden zusätzlich die Lufttemperatur und die Oberflächentemperatur des Putzgrunds gemessen, da die Arbeiten nur bei einer Außen- und Bauteiltemperatur ab 5 °C durchgeführt werden können. Auch Temperaturen {Temperaturen} über 30 °C wirken sich durch zu schnellen Entzug von Wasser aus dem Putz ungünstig auf die Qualität aus.
Bei feuchte- und/oder salzbelastetem Altmauerwerk müssen zunächst die Ursachen untersucht und beseitigt werden. Anschließend wird die Oberfläche abgebürstet. Bei fehlerhaften Fugen müssen diese entfernt, gereinigt und neu verfugt werden.
Soll der Putz auf vorhandenem Putz aufgebracht werden, ist in jedem Fall eine gründliche Reinigung, besonders von losen Bestandteilen, erforderlich. Bei Ausblühungen müssen die Ursachen überprüft und dann behoben werden, bevor die Oberfläche abgebürstet wird. Nicht tragfähige und gegebenenfalls kreidende/sandende Altputze {Altputz} müssen entfernt und mit Ausgleichsputz angeglichen werden. Bei Letzteren und bei Algen- und Pilzbefall – hier ist zunächst eine Desinfektion erforderlich – erfolgt eine Grundierung, zum einen zur Herstellung der Tragfähigkeit, zum anderen zur Sicherung der Entkeimung.
Bei intakten Altanstrichen muss die Eignung für das aufzubringende Putzsystem geprüft und die Oberfläche aufgeraut werden. Abblätternde Stellen sind zu entfernen. Bei kreidenden Oberflächen und Algen- und Pilzbefall ist wie bei den Altputzen zu verfahren.
Grundierungen {Grundierung} dienen im Wesentlichen
| • | der Haftvermittlung, |
| • | der Regulierung der Saugfähigkeit bei stark saugenden Untergründen und |
| • | der Verfestigung und Hydrophobierung des Untergrunds. |
Hierzu werden wässrige Kunstharz-Dispersionen verwendet, die jedoch keine Verfestigung des Untergrunds bewirken. Alternativ können Grundierungen aus Kaliwasserglas eingesetzt werden; diese regulieren allerdings nicht die Saugfähigkeit und können nicht auf Gipsgründen aufgebracht werden.
Auf stark saugenden Kalk- oder Kalk-Zement-Putzen muss ein Haftmörtel oder vollflächiger Zementputz als Spritzbewurf aufgebracht werden.
Untergründe
Mauerwerk ist der häufigste Untergrund {Untergrund} für Putzsysteme. Im Bestand finden sich Putzfassaden an mehr als der Hälfte der Gebäude. Je nach baustofftechnischen Eigenschaften muss das Putzsystem jeweils darauf abgestimmt sein. Ziegel- und Porenbetonmauerwerk weisen aufgrund der porigen Struktur hohe Kapillarität und damit hohes Saugvermögen, Kalksandsteinmauerwerk durch die feinporige Struktur ebenfalls Saugfähigkeit (über längere Zeiträume) auf, jedoch unterschiedliches Saugverhalten je nach Herstellung. Bei Kalksandsteinmauerwerk mit unterschiedlichem oder sehr geringem Saugvermögen gewährleistet eine mineralische Haftbrücke die Haftung. Leichtbetonmauerwerk besitzt eine geringe Kapillarität und ist damit schwach saugend; vor Aufbringen des Putzsystems soll der Feuchtegehalt ca. 5 Masse-% erreicht haben.
Wände aus Normal- bzw. Ortbeton sind ebenfalls schwach saugend und weisen eine glatte Oberfläche auf, sodass eine zusätzliche Untergrundbehandlung mit einer vollfächigen Haftbrücke erforderlich ist. Der Feuchtgehalt des Betons sollte bei Beginn der Arbeiten bis in ca. 3 cm Tiefe des Bauteils ca. 3 Masse-% betragen, was besonders bei aufzubringenden Gips- und gipshaltigen Putzen wichtig ist. Gleiches gilt für Decken aus Ortbeton oder Beton-Deckenelementen. Als Vorbehandlung muss ein Haftputzmörtel aufgebracht und mit Zahntraufel verzogen werden. Kalk-Zement-Haftmörtel machen unter Umständen eine Haftbrücke entbehrlich.
Bild 4: Genereller Aufbau eines Deckenputzsystems (Quelle: Ingrid Kaiser)
Leichtbetonelemente werden sowohl als Außenwände wie auch als tragende Innenwände verwendet. Sie haben nur eine geringe Kapillarität und sind damit schwach saugend. Leichtbeton mit haufwerksporigem Gefüge bei Außenwänden ist als Putzgrund mit Leichtbetonmauerwerk vergleichbar. Der maximale Feuchtegehalt kann auf Basis der Angaben für Normalbeton durch Division der Trockenrohdichte von 2.300 kg/m3 durch die Trockenrohdichte des Leichtbetons ermittelt werden: Das Ergebnis der Division wird als Faktor mit dem Feuchtegehalt von 3 Masse-% multipliziert und ergibt den zulässigen Feuchtegehalt des Leichtbetons.
Holzwolle-Leichtbauplatten erfordern immer einen Spritzbewurf mit einer Standzeit von vier Wochen. Betragen Versprünge der einzelnen Plattenstöße mehr als 5 mm, ist vorher eine Ausgleichsschicht empfehlenswert.
Gipskartonplatten müssen verspachtelte, mit Gewebestreifen versehene Fugen aufweisen und erhalten zunächst eine glatte, dünne Spachtelung, nach einer Standzeit von ca. zwei bis drei Tagen eine Zwischenbeschichtung und nach weiterer Standzeit von ca. zwölf Stunden einen Voranstrich.
Generelle Anforderungen an den Untergrund
Generell muss der Untergrund vor Beginn der Arbeiten die entsprechend dem Baustoff in DIN 4108-4 vorgeschriebene Ausgleichsfeuchte {Untergrund, Ausgleichsfeuchte} mindestens annähernd erreicht haben. Gegebenenfalls sind zur Trocknung und gegen weitere Durchfeuchtung entsprechende Schutzmaßnahmen erforderlich. Wird die notwendige Trocknung des Untergrunds nicht erreicht, können Armierungsputze mit Gewebeeinlage eingesetzt oder Putzträger angebracht werden.
Sind aufgrund der Eigenschaften des Untergrunds zusätzliche Maßnahmen für die Erreichung der Haftfestigkeit {Untergrund, Haftfestigkeit} erforderlich, kann eine Grundierung, z. B.
| • | Haftsperrgrund bei der Gefahr von Verfärbungen, |
| • | Aufbrennsperre als Neutralisationsvoranstrich, |
| • | verfestigender und egalisierender Tiefgrund bei saugenden, porösen und/oder sandenden Untergründen oder |
| • | eine kunstharzmodifizierte Haftbrücke |
aufgebracht werden. Wässrige Kunststoffdispersionen eignen sich für alle Untergründe, allerdings haben sie keine verfestigenden Eigenschaften; Kaliwasserglas dagegen